應(yīng)用實例
2.1　31-X3214 井新型脲醛樹脂先期堵底水試驗
該井的 32# 層為底水油層， 深度 2 861.6~2 876.4m， 頂油 4.2 m， 底水 10.6 m。生產(chǎn)層段固井質(zhì)量不合格， 為防止投產(chǎn)后水竄， 對該層油水界面位置進行“打隔板” 化堵。共擠注新型脲醛樹脂堵劑 24 m 3 ， 分3 個不同段塞， 最后封口壓力 28 MPa， 全部擠注到位， 直接關(guān)井候凝。施工曲線見圖 3。
作業(yè)鉆塞后試驗合格， 投產(chǎn)后無水產(chǎn)油期較同類油層延長 4 個多月， 有效期 1 年以上， 效果顯著。
2.2　101X28 井先期封竄試驗
該井目的層及以上井段固井質(zhì)量不合格， 試油前需對試油層段上下水層進行打隔板封堵， 射孔井段 2 921.4~2 922.4 m， 2 898.8~2 899.8 m， 采用新型脲醛樹脂堵劑進行打隔板封竄施工。共注入堵劑 12m3 ， 最高壓力 18 MPa。作業(yè)鉆塞合格， 投產(chǎn)后生產(chǎn)效果較好， 封竄有效。施工曲線見圖 4。
3　應(yīng)用效果分析
3.1　低壓擠注
脲醛樹脂堵水劑增稠后具有較強的攜帶固相顆
粒作用， 而固相顆粒在一定的擠注壓力下容易破碎變形。 依靠固相顆粒在油藏巖石孔隙和喉道中運移、封堵、 彈性變形（或破碎） 、 再運移、 再封堵來不斷地調(diào)整堵劑注入通道， 實現(xiàn)了在較低的擠注壓力下， 達到較高的封堵成功率 ［4］ 。
礦場試驗情況統(tǒng)計來看（表 2） ， 不管是在高滲或中低滲地層中， 擠注堵劑過程中爬坡壓力一般在 3~6 MPa， 最后都能按設(shè)計順利頂替到位， 未出現(xiàn)過中途超壓情況。一方面說明了堵劑優(yōu)越的擠注性能，大大降低了施工風險， 另一方面體現(xiàn)了對不同物性儲層的良好的適應(yīng)能力。堵劑的這種特性可以實現(xiàn)有把握地“注得進、 堵得住” ， 避免了堵水措施中普遍存在的堵劑量非“少” 就“多” ， 施工壓力非“低”就“超” 的難以掌控的技術(shù)難題。
3.2　直接關(guān)井候凝
如何實現(xiàn)有效封堵和井筒管柱安全是一直以來難以兩全的技術(shù)難題。封堵近井及炮眼最常采用水泥類堵劑， 配制高固相含量（大于 70%） 的漿液擠注，在井口或井筒所能承受的最高壓力下在井壁形成濾餅封堵。漿液的殘余量難以預(yù)測， 高壓擠注后需要立即放壓洗井， 實施成功率相對較低， 施工管柱易卡， 風險較大。
新型脲醛樹脂堵劑可以實現(xiàn)按設(shè)計量完成擠注， 頂替到位， 不洗井直接關(guān)井侯凝， 確保封堵效果。表 3 為脲醛樹堵水新技術(shù)應(yīng)用情況， 不同物性和不同措施目的的井實際用量和設(shè)計用量基本一致（實際用量是指實際擠注入井的堵劑量） ， 而壓力不超， 說明全部井都實現(xiàn)了堵劑的順利擠注， 并成功頂替到位。
3.3　不同處理半徑及炮眼封堵一體化
封竄或打底水隔板需要對目的段進行深部處理， 油井水泥類堵劑因進入能力差， 無法滿足要求。選擇純流體性的化學(xué)堵劑（如凍膠、 沉淀類堵劑等）雖然易于進入地層， 但基本上是一種不均勻推進， 無法對近井及炮眼實現(xiàn)整體封堵。兩者結(jié)合使用， 在近井又存在一個接觸界面， 因兩種體系相互影響， 在界面必定存在一個竄流通道， 導(dǎo)致堵水無效。
脲醛樹脂堵水新技術(shù)采用不同黏度、 不同固相顆粒質(zhì)量分數(shù)的堵劑段塞組合連續(xù)注入， 前期注入不加固相顆粒或顆粒質(zhì)量分數(shù)低的段塞， 對地層較深部位固化封堵；后續(xù)較高顆粒質(zhì)量分數(shù)段塞在近井自動調(diào)整轉(zhuǎn)向， 整體推進封堵。所有段塞基液都為脲醛樹脂溶液， 實現(xiàn)了對地層深、 淺部位封堵一體
化， 并能按不同技術(shù)要求進行任意調(diào)節(jié)。

河南派勝祥化工有限公司
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